许多零件既要求有很高的冲击韧性，机加工性，又要求表层具有高耐磨性，推动了表面强化技术的发展。目前，表面强化技术可分为以下几类：

    (1)  表面形变强化。主要是利用机械方法使金属表面层发生塑性变形，而形成高硬度，高强的硬化层，常用的方法喷丸，滚洋为中用压和冷挤压。表面形变强化方法简单，但对耐磨性能影响较小。

    (2)  表面热处理强化。是利用固态相变，通过快速加热的方法对零件表面淬火(如感应淬火，火焰淬火，激光淬火等)，可提高材料的耐磨性和抗疲劳强度。

    (3)  化学热处理强化。是利用外来元素的固态扩散渗入，来改变金属表面层的化学成分以实现表面强化。化学处理需要专门的设备，处理周期长、成本高。

    (4)  表面合金化。一般是指利用工件表层金属的重新熔化和凝固，以得到预期成分或组织的一种表面技术。它是采用高能量密度的快速加热，将金属表层熔化，或将涂覆在金属表面的合金材料熔化，随后靠激冷却进行凝固而得到硬化层，而使表层具有高的耐磨性。

    (5)  表面薄膜强化。是通过物理的或化学的方法在金属表面被覆与基体材料不同的膜层，形成耐磨膜，抗蚀膜等。主要方法：电镀、气相沉积、离子注入等。需要有专门的设备，技术性高，成本高，形成的薄膜很薄，不宜长期使用。

 

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